在数控走心机的加工过程中，切削液起着至关重要的作用，它不仅能降低切削温度、减少刀具磨损，还能提高加工表面质量和精度。然而，不同的加工工艺对切削液的要求各异，如何选择合适的切削液成为了确保加工效果的关键。

　　对于粗加工工艺，主要目的是去除大量金属材料，此时会产生大量的切削热。应选用冷却性能好的切削液，如水基切削液。水基切削液以水为主要成分，具有良好的散热性能，能迅速带走切削过程中产生的热量，有效降低刀具和工件的温度，防止因过热导致刀具磨损加剧和工件变形。例如，在对钢材进行粗车削时，选用稀释比例适当的乳化液，能显著提高加工效率，延长刀具使用寿命。

　　精加工工艺则更注重加工表面质量和精度，要求切削液具有良好的润滑性能。油性切削液在这方面表现出彩，它含有大量的油性添加剂，能在刀具和工件表面形成一层牢固的润滑膜，减少切削过程中的摩擦和磨损，从而获得更好的表面光洁度。如在对铝合金零件进行精铣削时，使用含有极压添加剂的切削油，可有效降低表面粗糙度，满足高精度的加工要求。

　　当涉及到特殊加工工艺，如深孔加工、螺纹加工时，切削液还需具备良好的排屑性能。深孔加工中，切削液要能够顺利地将切屑从深孔中排出，防止切屑堆积影响加工质量和刀具寿命。此时，宜选用具有高流动性和较强排屑能力的切削液，如高压水基切削液，通过高压喷射的方式将切屑带出孔外。

　　此外，工件材料的特性也是选择切削液的重要依据。对于易切削材料，如铜合金、铝合金，切削液的选择相对较为灵活；而对于难切削材料，如不锈钢、钛合金等，需要选用含有特殊添加剂的切削液，以提高切削性能和加工效率。

　　综上所述，选择适合数控走心机的切削液，要综合考虑加工工艺的类型、工件材料的特性以及对加工表面质量和精度的要求。只有这样，才能充分发挥切削液的作用，实现有效、高质量的加工。