由于数控走心机的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方法，不同的参数设置等），因此决定从事数控走心机（无论是加工还是编程）达到一定程度，它必须经过相对较长的一段时间。本手册概述了工程师在长期实际生产过程中的经验，数控走心机的选择，工艺，常用工具参数的选择，加工过程中的监控等。总交换供您参考。

　　一，如何划分处理流程？

　　机床的划分通常可以如下进行：

　　（1）刀具浓度分选方法是根据所用刀具的分割过程，用同一刀具分割零件上可以完成的所有零件。在其他部分可以用第二把刀和第三把刀完成。这样可以减少换刀次数，缩短死区时间，减少不必要的定位误差。

　　（2）根据加工零件分选方法，对于加工内容较多的零件，加工零件可根据其内部形状，形状，曲面或平面等结构特征分为几个部分。通常，首先处理平面，定位表面和后处理孔;首先处理简单的几何形状，处理复杂的几何形状;首先处理较低精度的部件，加工精度要求较高。

　　（3）在粗加工和精加工中，由于粗加工后可能发生的变形，易于加工变形的零件需要成形。因此，通常必须分离粗加工和精加工。 。

　　总之，在划分过程时，必须基于零件的结构和过程，机床的功能，CNC机床的内容，装置的数量和装置的生产组织。建议采用工艺浓度原则或工艺分散原理，应根据实际情况确定，但必须合理。

　　第二，处理订单安排应遵循哪些原则？

　　应根据零件的结构和坯料的状况以及定位和夹紧的需要来考虑加工顺序。关键是工件的刚性不会被破坏。订单通常应基于以下原则：

　　前一过程的处理不会影响下一过程的定位和夹紧，中间加工过程必须考虑在中间。

　　首先，添加内腔，然后执行外形加工步骤。

　　要连接相同定位，夹紧或相同工具的过程，以减少重复定位的次数，换刀次数和移动板的数量。

　　在同一装置中进行的多个过程中，应首先安排降低工件刚度的过程。

　　三，工件夹紧方法的确定应注意那些方面？

　　在确定定位参考和夹紧方案时，应注意以下三点：

　　（1）努力统一设计，过程和编程计算的基准。（2）尽量减少夹紧操作的次数，并尽可能在一次定位后处理所有待加工的表面。

　　（3）避免使用手动调整方案。

　　（4）夹具应平滑打开，其定位和夹紧机构不会影响加工过程中的加工过程（如碰撞）。当遇到这种情况时，可以通过虎钳或底板夹紧夹具。

　　四，如何确定刀的正确点？工件坐标系与编程坐标系之间的关系是什么？

　　可以在要加工的零件上设置刀具点，但请注意刀具点必须是参考位置或成品零件。有时工具点在第 一个过程后被破坏，这将导致第二个过程，并且在工具设置点不可搜索之后，有必要在相对固定尺寸关系中设置相对工具设置位置与定位参考在第 一个过程，以便可以根据它们之间的相对位置关系检索原始位置。刀的重点。这对相对的工具位置通常位于机床工作台或夹具上。选择原则如下：

　　）很容易找到。

　　）易于编程。

　　）工具设置错误很小。

　　）加工过程中检查简单。

　　工件坐标系的原点位置由操作员设定。夹紧工件后，由工具设定决定。它反映了工件与机器零点之间的位置关系。一旦工件坐标系固定，通常不会改变。工件坐标系和编程坐标系必须是一致的，即加工过程中工件坐标系和编程坐标系是相同的。

　　五，如何选择路线？

　　刀具的路径是在指标控制期间刀具相对于工件的轨迹和方向。合理选择加工路线非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量有关。在确定路线的路线时主要要考虑以下几点

　　）确保零件的加工精度要求。

　　）便利的数值计算和减少编程工作量。

　　）寻求很短的加工路线，减少排空时间，提高加工效率。

　　）小化块数。

　　）为了确保加工后工件轮廓表面的粗糙度，的轮廓应安排在一道加工中进行。

　　还应仔细考虑刀具前进和后退（切入和切出）的路径，以尽量减少在轮廓处停止刀具的需要（切削力的突然变化导致弹性变形）并留下刀具痕迹，并且也避免轮廓表面上的垂直刀。并划伤工件。